Реставрация светильника СППР-125

Итак, наконец-то завершил реставрацию раннего СППР-125, которая оказалась лютым долгостроем по причине в первую очередь постоянной нехватки времени из-за работы и прочих более приоритетных дел, а также учитывая что этот светильник у меня один из немногих, напоминающих про детство в эпоху лужковской Москвы, и к его восстановлению я подошел с максимальной педантичностью. Сыграли роль также и особенности выбранных технологий восстановления, впрочем обо всем по порядку...

Демонтирован светильник был ещё аж год назад в одном из гаражных кооперативов по Мосфильмовской улице, его болт крепления к консоли был закисшим до такой степени, что шел с огромным трудом и скрежетом. Впрочем, это было только начало

Ваш покорный слуга, уставший, но довольный.

Погостив ещё немного у отца, светильник был перевезен несколько ниже по течению бассейна Волги, а именно в г. Чебоксары, где была хоть какая-то возможность проведения "пыльных работ". Плывет по едет на "Оке"

Его состояние до реставрации:

На ПРА штамп увы, местами "растворился", поэтому точная дата выпуска неизвестна, на керамической вставке патрона её тоже не было.

1. В общем при попытке его разборки не открутилось ни одно резьбовое соединение, кроме тех четырех винтов М4, что соединяют шасси и корпус, да и то с огромным усилием и скрежетом. Поэтому некоторые винты пришлось срезать отрезным кругом, высверливание было трудноосуществимо, да и заняло бы гораздо больше времени. Впрочем я все равно попытался, чтобы нанести деталям минимум повреждений, но даже тонкое сверло в накернённом отверстии постоянно норовило уйти в сторону. Всё таки нужен был сверлильный станок, но доступа к нему тогда не было, да и вообще всю реставрацию было решено провести своими силами, под рукой из из "спецтехники" были только 115-я болгарка, дрель, и лампы для инфракрасного нагрева.

Также нужно отметить, что данный светильник имеет отличия от других, наиболее распространенных "узких" версий, а именно - более плоская планка крепления плафона и тарелка отражателя, сваренная из трех деталей - собственно "полей" шляпы, вогнутого фланца с отверстиями для крепления к отсеку ПРА, между ними вварена проставка - кольцо из более толстой стали с отверстиями с нарезанной резьбой для винтов крепления плафона. Здесь отверстий не видно, потому что винты, закисшие в них, спилены под корень. Впоследствии это кольцо было удалено, а плафон стал крепиться гайками, накручивающимися на общие с корпусом болты.

Развалившиеся при разборке детали, соединенные контактной сваркой. Потом будут соединены винтами.

2. Демонтаж старого покрытия проволочным кругом (щеткой-крацовкой). Тут пригодился симисторный регулятор мощности в "промышленной" настольной лампе собственной разработки, так как постоянно работать 115-й болгаркой на полных оборотах некомфортно. Сама лампа еще не раз пригодится в дальнейшем, аж в серию запустить её захотелось, для таких работ вещь незаменимая. При работе краска превращается в пыль, оседающую на всех поверхностях в помещении, так что очень желателен респиратор, или хотя бы плотная маска.

Детали почти полностью очищены от старого покрытия и ржавчины.

3. "Заживление" мелких проржавевших отверстий и случайных пропилов от отрезного круга припоем ПОС-61. Паяльник - обычный ЭПСН на 65 Вт, флюс - ФИМ.

4. Обработка поверхности преобразователем ржавчины (разбавленной ортофосфорной кислотой) с целью нейтрализации мелких крупинок ржавчины, оставшихся в глубоких раковинах, и фосфатации поверхности для обеспечения лучшей адгезии ЛКМ. Вообще эта обработка должна выполняться с полным погружением детали, но по понятным причинам это невозможно было сделать в моих условиях, поэтому её пришлось делать методом смачивания. При этом также необходимо пользоваться средствами защиты рук, ибо даже в такой небольшой концентрации руки эта кислота ест знатно. Печальный опыт уже имел, кожа и ногти в кашу превращаются уже через минут 10.

С этой обработкой я правда нарукожопил - оставил поверхность смоченной на слишком долгий срок и появился достаточно толстый слой зеленоватого окисла, больше похожего на гидратированные оксиды железа. ЛКМ на такое наносить никак нельзя, поэтому некоторые детали пришлось заново очищать. Вообще по своему опыту могу сказать что для нормальной фосфатации стали нужно держать поверхность смоченной минут 10-15, и потом сразу смывать проточной водой, поверхность получается серой и матовой, как и должно быть. На фотографии ниже кстати хорошо виден принцип изготовления отражателя - метод ротационной вытяжки.

5. Покрытие алкидным грунтом в первый слой и сушка. Грунт кстати оказался тоже московского производства, + к аутентичности)

6. Ну а пока сушится первый слой грунта, перейдем к реставрации ПРА 1ДБИ-125ДРЛ/220-В-039-ХЛ2. Внешняя бумажная изоляция вместе с эмалевым покрытием обмоток были протерты в паре мест, клеммник в демонтированном светильнике прикручен не был и висел на проводах. Он кстати будет заменен на аналогичный, винты внутри заржавели до такой степени, что реставрировать там уже нечего.

Восстановление внешней изоляции двумя слоями стеклолакоткани с полной пропиткой эпоксидной смолой ЭД-20 (отвердитель ПЭПА) на каждом этапе. В конце вообще весь дроссель оказался полностью пропитан и покрыт эпоксидкой, а учитывая весьма незащищенную даже от вертикально падающих капель дождя конструкцию СППРа это более чем актуально.

Ускорение полимеризации эпоксидки посредством нагрева лампой ИКЗК-250. При температуре 70-80 ºC полный набор твердости происходит примерно через 2 часа.

Конечный результат. Блеск помутневшей поверхности карболита также был возвращен посредством втирания в неё тонкого слоя эпоксидки. Ну и кстати раструб патрона также пришлось заменить, "родной" буквально сгнил и раскрошился от нагрева и атмосферных воздействий.

7. Проржавевшие дыры в отражателе было решено восстановить композитными материалами - несколькими слоями х/б ткани, пропитанными эпоксидкой. На одну сторону наклеивался скотч, препятствующий протеканию смолы и фиксирующий ткань, при нанесении последующих слоев заранее пропитанные куски ткани приклеиваются сами.

8. Возвращаемся к малярке, пошел второй слой алкидного грунта. Остался только серый, но это не критично учитывая, что слоев эмали будет несколько.

9. Сборка шасси на винтах.

10. Покрытие алкидной эмалью ПФ-115. Верхняя сторона отражателя и крепежный фланец сначала покрываются по отдельности для обеспечения лучшей защиты, потом они будут соединены болтами и покрыты финальными слоями. Краску было решено вручную сколеровать пастообразными колерами от ПалИЖ, в цвет попасть на глаз, сравнивая с отколотым образцом старой краски.

Правда это было напрасно, так как колер как оказалось очень медленно растворяется в эмали, с течением времени делая оттенок более темным, и в итоге одну 400-граммовую банку белой ПФ-115 запорол, переложив колера и даже не подозревая об этом. Пришлось делать более светлый оттенок с упреждением на это самое растворение. Кстати немного темнеть краска продолжила даже при нанесении, если нужно было нанести её локально приходилось долго размазывать туда-сюда до сливания её цвета с цветом основы. В общем советую всегда колеровать в каких-нибудь крупных организациях по продаже стройматериалов, стоит эта услуга недорого, а времени и нервов сэкономит много, да и цвет будет точнее. Ну и покрывать из пулика если есть возможность, с кистями равномерного покрытия добиться сложно. Также этот пастообразный колер сильно увеличил время полимеризации эмали - теперь на пути "сшивающихся" между собой под действием кислорода воздуха молекул не только титановые белила, но и частицы колера, также он ухудшил её растекаемость и самовыравниваемость поверхности.. В итоге краска без мощного прогрева царапается ногтем даже через неделю, твердость набирается очень медленно. Вообще алкидные материалы были выбраны для аутентичности, изначально уличные светильники покрывались именно ими, хотя эпоксидными наверное было бы понадежнее.

При примерке плафона выяснилось что он упирается в головки болтов, соединяющих детали отражателя, поэтому их пришлось немного сточить.

Продолжаем сушку уже финальных слоев. Только тут до меня доперло, что прогревать широко рассеивающим излучение ПКНом большую площадь отражателя гораздо эффективнее чем пытаться прогревать множество мелких деталей)

11. Котэ бдит

Ну и по итогу покрытия эмалью хотелось бы ещё раз отметить, что её сушка до приемлемой твердости при нанесении 3 слоев занимает не меньше недели, и это под регулярным прогревом. За 24 часа, как пишут в инструкции из эмали только полностью испарится растворитель, и она высохнет на отлип, а так их вообще сушат в специальных камерах при температуре 100 ºC, мне же пришлось несколько дней следить за температурой в нагреваемых областях и передвигать детали для равномерного твердения. Тут в очередной раз кстати пригодился симисторный регулятор мощности в вышеупомянутой "промышленной" настольной лампе для регулировки "прыти" ПКН-1000, т.к. при перегреве примерно выше 150 ºC структура эмали начинает разрушаться. Грунт же высох быстро, за 12 часов с легким прогревом благодаря своей пористой структуре.

Оцинковка на скобе крепления патрона была немного повреждена, её покрыл акриловым лаком Plastik-71 в два слоя. Лак гибкий, и после загиба лапок не трескается.

11. Сборка шасси. К монтажу подошел ответственно - в месте зажима в клеммных колодках проводники оконцованы гильзами, в месте зажима винтами - клеммами, а винты снабжены пружинными шайбами.

R_dc дросселя (учитывая сопротивление щупов и контактное на клеммнике этот показатель можно сократить до 5,5 Ом). Сам он намотан толстым эмальпроводом, в отличии от поздних серий с лакопроводом, держит бОльшую температуру и более влагостоек, хотя до высокой температуры он и так не греется при штатной работе. Гул от него можно услышать лишь в абсолютной тишине человеку с хорошим слухом вплотную, и то это будет минимальный физически возможный шум, обусловленный магнитострикцией железа, причем такое отменное качество работы наблюдалось и до дополнительной пропитки.

Крепится он к шасси таким образом.

Весь используемый в проекте крепеж. Болт М10х50 слева, из нержавейки - давно валялся и как раз хорошо подошел для реставрации, учитывая его положение (за него крепится скоба подвеса и само резьбовое соединение открыто каплям дождя). Родной болт при разборке светильника не открутился вообще, сколько ни отмачивал, пришлось спиливать.

Уплотнитель между вешалкой и крышкой отсека ПРА изготовлен из старой автомобильной камеры (резина толщиной 2,5 мм), за неимением кольцевых ножей аккуратно вырезал обычным канцелярским. Для обвода по контуру подошёл электролитический конденсатор на 150 мкФ 385 В, диаметр корпуса которого совпадал с шириной вешалки.

Собранное шасси.

12. Итак, наконец-то переходим к финальной сборке. Фонарь получился как новенький!

И в полной боевой готовности.

Спасибо за внимание!