Решил создать специальную тему, так как наверняка эти вопросы ещё не раз будут подниматься. Более ранние обсуждения на подобные темы:
Применение 3D печати для ремонта и реставрации новогодних гирлянд
Применение 3D печати для изготовления деталей светильников
ср, 23/07/2025 - 00:57
#1
Применение 3D печати для изготовления деталей светильников
Александр, а реально ли "псевдооригинальный" рассеиватель изготовить методом 3D печати?!
Может я конечно и глупость сказал, но тем не менее интересна возможность, и в положительном ключе примерная цена вопроса.
Ну почему сразу глупость, я сам тоже грешным делом задумывался на эту тему
Тут главная проблема – размер, понадобится принтер со столом не менее чем 650х650мм, а это уже однозначно промышленный аппарат. То есть только заказная печать, с соответствующим ценником... 2к за светильник по сравнению с этим покажутся сущими копейками
Вот скажем в масштабе 1:10 любые плафоны печатаются даже в домашних условиях
. Кстати, всё подумываю как-нибудь сделать мини-коллекцию подобных масштабных моделей...
Понятно что 1к 1, будет ценник немалый. Вот только насколько его величина оправдана..?
Как я понимаю, большая часть ценника, это разработка чертежей модели и настройка аппарата под конкретную модель.
Материал по идее не должен быть дорогим. Также по идее должно действовать правило: - больше изделий, по меньшей цене.
Ну разработку чертежа я даже не имел в виду, подразумевалось что чертёж делаем и приносим свой) С разработкой чертежа, да ещё и по фотографиям, это уже будет ближе к шестизначному ценнику, наверно
Стоимость материала действительно невелика и практически не играет роли в общей сумме (ну это если мы говорим про стандартные пластики, конечно). Основные затраты приходятся на время работы оборудования (фактически, стоимость аренды), а также на его амортизацию и настройку. Стоит помнить, что время печати сильно зависит от размера изделия и может достигать десятков часов. Кроме этого, в процессе часто выходит целая куча бракованных деталей, которые тоже требуют времени и материала.
Ну и услуги сопровождающего данный процесс специалиста нынче тоже недёшевы. За еду сейчас никто работать не хочет, особенно из тех, кто своими силами освоил что-то интересное и сложное
Добавлю также, что далеко не все материалы подойдут для изготовления деталей, напрямую подвергающихся воздействию света. В течение примерно 5 лет я испытывал на светостойкость несколько деталей из белого PLA пластика – результат строго положительный (ни малейших следов пожелтения или деградации не обнаружено, при круглосуточном нахождении деталей на улице и примерно в 2 сантиметрах от работающей ЛЛ мощностью 36Вт. Однако у PLA пластика много других недостатков, в числе которых низкий коэффициент пропускания света, низкая температура плавления и деформации.
А вот, казалось бы, более серьёзный и дорогой материал – PETG – в уличных условиях показал себя не очень. Всего через 1,5 года работы на открытом воздухе деталь из данного материала ощутимо пожелтела. При этом у PETG наоборот, более высокий коэффициент пропускания и более высокая температура деформации, т.е. по физическим параметрам этот материал мог бы подойти для изготовления рассеивателей.
В ближайшее время планируется провести испытание с другими типами 3D пластиков (ABS, SBS, TPU и др.), также на воздействие естественного и люминесцентного света.